Para alguien que hubiera asistido a su inauguración en 1965, la actual fábrica de Carrocerías de Renault en Valladolid sería absolutamente irreconocible. De los procesos tradicionales de embutición y soldadura, la factoría ha pasado a albergar también sofisticadas tareas de inyección de plásticos y pintura de paragolpes que dan trabajo a más de 1.200 personas, un 21% de las cuales son mujeres, en un recinto que, por tamaño y condiciones -laborales y de todo tipo-, nada tiene que ver con el original.

En la génesis de la planta se halla una ley promulgada en 1957 que obligaba a que el 90% del valor de las piezas de los coches fueran fabricadas en España, lo cual condujo de manera casi natural a integrar también las plantas que fabricaban los diversos elementos en una misma empresa. Así nacía una fábrica que en pocos años vio crecer con rapidez sus competencias.

En 1985 arrancó la actividad de pintura de piezas para el centro de producción de Renault en la cercana Palencia; una década más tarde se estrenan los trabajos de soldadura, y al cabo de otros 10 años, la inyección de plásticos, a lo que se sumó en 2018 la pintura de paragolpes de plástico.

En los últimos tiempos han llegado procesos aún más significativos, como el de ensamblado de baterías para los vehículos híbridos e híbridos enchufables de Renault Group, así como el proyecto Refactory, una iniciativa de economía circular que propone un sistema integral de reacondicionamiento de vehículos que abarca desde su recepción hasta su entrega final.

Operarios en la línea de montaje del taller de baterías.

En el caso de los modelos híbridos, Valladolid dispone de un taller de baterías donde se producen, como decimos, dispositivos tanto para sus vehículos HEV (híbridos no enchufables), a un ritmo de 60 unidades por hora, como para PHEV (híbridos enchufables), aquí con una cadencia de 10 baterías/hora.

El protagonismo del llamado Polo Industrial Iberia de Renault ha llegado al punto de que se ha convertido en el hub de hibridación clave para la compañía a nivel europeo. En 2024 salieron de él un total de 338.895 coches híbridos del grupo, lo que supone aproximadamente la mitad de todos los que produce.

El taller de baterías ha incorporado desde hace un año sistemas de inteligencia artificial para asegurar la calidad de las conexiones y componentes durante todo el proceso de ensamblaje de dichos componentes.

Los modelos híbridos que incorporan baterías son los Renault Captur y Symbioz, fabricados en Valladolid, y los más lujosos Austral, Espace y Rafale, de los que se encarga la planta de Palencia. En esta última se produce también el único híbrido enchufable que tiene actualmente a la venta la marca, el Rafale E-Tech, equipado con motores que suman 300 caballos y una batería de 21 kWh, mucho mayor que la de los vehículos HEV.

Según José Martín Vega, director del Polo Industrial Iberia, el taller estaría en condiciones de suministrar baterías para los modelos híbridos de Dacia -marca propiedad de Renault Group- que se producen hoy en las plantas de Mioveni, en Rumanía, y Tánger, en Marruecos. Eso sí, eso solo tendría lugar en una situación excepcional y después del periodo de adaptación que necesitarían los ingenieros para adaptar el sistema de funcionamiento interno de aquellas al que rige en Valladolid.

Proceso de revisión de los vehículos reacondicionados del proyecto Refactory.

Procesos automáticos

En lo que son sus actividades más convencionales dentro de la industria del automóvil, la factoría de la ciudad castellana ostenta en la actualidad cifras anuales de producción que incluyen 37 millones de piezas embutidas, más de dos millones de piezas inyectadas en plástico y alrededor de 670.000 paragolpes. A ello se añaden ahora unas 193.000 baterías y, por lo que hace a Refactory, más de 6.000 vehículos reacondicionados.

La mayor tasa de automatización del complejo la ostenta hoy el taller de soldadura, en el que más de 140 robots unen mediante diferentes tecnologías de ensamblado las referencias necesarias para completar una carrocería en las aledañas factorías de Montaje. Los robots denominados de manutención se dedican a manipular y trasladar las piezas, en tanto que los de soldadura propiamente dichos tienen como función fundir piezas mediante calor de manera segura y minuciosa.

En esta instalación, referente en tecnologías como la soldadura por resistencia y la soldadura láser, se aplica más del 20% de los puntos de unión del vehículo completo. Capaz de surtir más de 400 referencias, el taller envía piezas a 17 fábricas-cliente del Grupo Renault, como Sandouville o Douai, en cinco países distintos, además de las que tienen como destino los vehículos del propio Polo Iberia.